一家大型化工企業(yè)，聚氨酯生產(chǎn)線工藝復(fù)雜：原料配比、溫度控制等關(guān)鍵參數(shù)長(zhǎng)期依賴?yán)蠋煾到?jīng)驗(yàn)，產(chǎn)品質(zhì)量波動(dòng)大、能耗高。他們想引入智能化，但市面方案要么是動(dòng)輒數(shù)年的全流程再造，要么是晦澀難懂的數(shù)據(jù)平臺(tái)——投入高、見效慢。

客戶與痛點(diǎn)

• 工藝參數(shù)依賴個(gè)人經(jīng)驗(yàn)，標(biāo)準(zhǔn)難統(tǒng)一；
• 產(chǎn)品質(zhì)量批次波動(dòng)大，一次合格率不理想；
• 單位能耗偏高，成本壓力持續(xù)；
• 既有智能化方案“太重太貴”，中小規(guī)模用不起。

我們的做法：不搞大而全，聚焦一個(gè)核心痛點(diǎn)

核心動(dòng)作只有一個(gè)——AI 驅(qū)動(dòng)的工藝參數(shù)實(shí)時(shí)優(yōu)化。極簡(jiǎn)三步：

1. 接入企業(yè)現(xiàn)有的生產(chǎn)數(shù)據(jù)（MES / SCADA），不改造底層系統(tǒng)；
2. 基于歷史最優(yōu)批次數(shù)據(jù)，訓(xùn)練一個(gè)輕量級(jí) AI 預(yù)測(cè)模型，實(shí)時(shí)推薦最佳工藝參數(shù)組合；
3. 把推薦結(jié)果以“操作工單”的形式，直接推送到控制室大屏，工人看得懂、能直接執(zhí)行。

成效：三個(gè)月試點(diǎn)

我們沒有給他們一套需要從頭學(xué)習(xí)的“AI 系統(tǒng)”，而是把復(fù)雜的算法變成了產(chǎn)線工人每天都能看懂、直接執(zhí)行的“操作建議”。

繁在千頭萬緒，簡(jiǎn)在一針見血。讓復(fù)雜的數(shù)字化，從“顛覆”變成“進(jìn)化”。